Ayudamos a AUSA a agilizar las decisiones relativas a los departamentos de calidad y producción, liberando a los team leaders de tareas de recopilación de información para permitirles enfocarse en preparar y ejecutar acciones para mejorar el proceso productivo y la calidad asociada al mismo.
AUSA enfrentaba desafíos comunes en la producción de vehículos industriales, como la necesidad de información precisa referente al volumen de la producción (Eficiencia de productividad entrantes, EFE, o Eficiencia de productividad salientes, EFA, entre muchos otros), y el control de calidad e incidencias. Su objetivo era conocer en qué porcentaje estaban cumpliendo las metas establecidas y abordar cualquier incidencia lo antes posible, e incluso de forma proactiva, antes de ocurrir.
Para superar estos desafíos necesitaban generar KPIs e indicadores complejos sobre grandes volúmenes de datos de su ERP Dynamics AX , y para ello se valían de exportaciones manuales y un intenso trabajo de limpieza, validación y consolidación manual. El nivel de complejidad era tan elevado, que requería de varias horas de trabajo diarias de cada team leader de las líneas de producción, privándolos a ellos y a la organización de utilizar ese tiempo en tareas de mayor valor añadido.
Además, existían análisis de una complejidad tan alta que simplemente no era posible realizarlos con esta metodología. Y al ser un proceso manual, la fiabilidad de los datos y la unificación de criterios de cálculo entre los distintos team leaders suponía un auténtico desafío diario.
Con más de 60 años de experiencia en el sector industrial, AUSA es un fabricante global en diseño y fabricación de vehículos compactos para el movimiento de materiales y mantenimiento vial. Actualmente tienen una capacidad de producción de más de 12.000 vehículos anuales y presencia en 90 países de los 5 continentes con una red de 600 distribuidores. Sin duda la calidad es una de principales ventajas competitivas de AUSA. Una vez finalizado el proceso de producción, cada uno de los vehículos es minuciosamente revisado para garantizar un perfecto funcionamiento mecánico y acabado estético.
Desarrollamos una solución con informes de Power BI para la consolidación, integración y análisis de datos que permitiera obtener los KPIs e indicadores de calidad y producción más relevantes, al alcance de un clic y de forma automática, liberando así a los team leaders de tener que construir estos análisis de forma manual cada día, y permitiéndoles sumir adecuadamente su rol como optimizadores y facilitadores de los procesos productivos y su calidad.
Y todo esto con un nivel total de estandarización de cálculos y de fiabilidad de los datos, y dotando a los análisis de un dinamismo absoluto en cuanto a la segmentación y filtrado de datos de acuerdo a cada requerimiento analítico, permitiendo el análisis de la información desde múltiples perspectivas temporales y funcionales, a la velocidad del pensamiento.
Como herramienta de ETL y Data Warehousing se utilizó la plataforma Jet Analytics. Nuestro equipo creó un único repositorio que garantizara la integridad y consistencia de la información extraída de su ERP Dynamics AX, en donde incluimos toda la información necesaria referente a las órdenes de producción, pedidos de calidad, transacciones de inventario e incidencias / no conformidades, así como los datos maestros de ítems de inventario, proveedores, calendarios de producción, entre otros.
Una vez que la información se centralizó en este Datawarehouse, se construyó un modelo semántico en Power BI (con su respectiva capa de visualización). Utilizando toda la potencia de la herramienta y el lenguaje DAX, codificamos cada uno de los KPIs e indicadores necesarios para dar respuesta a las cuestiones de negocio de la unidad.
Entre entre los indicadores más relevantes podemos encontrar las no conformidades por estado en el ciclo de vida, tiempo transcurrido entre fases, tiempos de apertura a cierre, ratio de NC vs maquinas producidas y/o vendidas..., entre otros. Cada una de estas métricas se puede analizar por muchas dimensiones relevantes para el negocio, como el origen de la incidencia, el ítem de inventario / artículo afectado, línea de producción, país del cliente...
Se creó también un segundo modelo semántico para el análisis de la eficiencia en las líneas de producción. En él se construyeron nuevos cálculos enfocados en primer lugar a determinar el porcentaje de eficiencia en la producción, tanto entrante como saliente (EFE y EFA) como en la identificación de causas de cualquier desviación, con el objetivo de que los team leaders de las líneas puedan tomar decisiones correctivas y preventivas lo antes posible.
En este bloque podemos destacar análisis como el ratio de máquinas salidas de línea sin incidencias, así como el análisis de máquinas completas e incompletas en la salida de la línea, y uno de los más complejos e interesantes de la solución: el análisis del TUBO, que evalúa las fases y tiempos que una máquina terminada con una o varias incidencia está en transito hasta que se puede dar por terminada.
Esta métrica era imposible de calcular con las herramientas previas a nuestra solución, y genera un beneficio enorme en cuanto a que permite a los team leaders tomar acciones preventivas y correctivas de forma ágil para disminuir este tiempo de tránsito e incluso identificar patrones que permitan atacar la causa raíz de estos problemas.
Gracias a los informes de Power BI desarrollados por nuestro equipo de Data, los team leaders han pasado de tener que invertir varias horas diarias en exportar, limpiar y consolidar la información de manera manual, a poder disponer de la misma al alcance de un click, en minutos e incluso segundos.
Ahora pueden invertir su tiempo en su verdadera labor, que es analizar esta información para optimizar el proceso en su línea de producción, abordar incidencias de forma expedita y evitar nuevas incidencias de manera proactiva. Este cambio fundamental ha propiciado una toma de decisiones más inteligente, impulsando mejoras en la eficiencia de la producción y optimizando el despliegue de recursos.
Igualmente, el comité de calidad y producción de la empresa cuenta con informes estratégicos, exactamente cuando los necesiten y al toque de un clic, mientras que anteriormente la preparación de esta información era aún más extenuante que la propia información operativa, y requería de más tiempo para ser preparada y presentada.
Además, aunque la solución tiene un enfoque táctico / estratégico principalmente, también cuenta con artefactos útiles para la operativa diaria, como un informe paginado (imprimible), de las máquinas salidas de línea de producción, que le son de mucha utilidad a los team leaders para sus funciones diarias.
Nuestra solución permite una visibilidad de extremo a extremo del proceso de producción y la calidad asociada a este, incluyendo también el análisis y la gestión de incidencias durante y después de la producción de una máquina.
Esto permite no sólo tomar acciones correctivas de forma ágil y pertinente, sino también identificar patrones y causas raíz de las mismas y atacarlos directamente para que no ocurran nuevamente e incluso evitando al mismo tiempo otras incidencias relacionadas, para ayudar a la mejora continua del proceso.
UNIFICACIÓN
Cálculos estandarizados para todos los usuarios, que permite mejores comparativas y más seguridad.
AUTOMATIZACIÓN
Simplificación del trabajo y ahorro de tiempo para los team leaders, con datos al alcance de un clic.
FIABILIDAD
Datos extraídos automáticamente de un mismo origen, sin riesgo de fallo humano.
MEJORES DECISIONES
Mayor capacidad de respuesta gracias al acceso más veloz y fiable a las principales KPIs.
ACCIÓN PROACTIVA
Detección de patrones para intervenir de forma proactiva y favorecer la mejora continua.
VISIÓN INTEGRAL
Visibilidad de extremo a extremo del proceso de producción y su calidad con análisis y gestión de incidencias.
